矿山布袋除尘器-破碎机除尘器，矿山破碎机除尘器型号要根据破碎机的现场风量来选择，一排使用气箱式脉冲袋收尘器是九十年代先进水平面的高效率收尘器。它综合分室反吹和喷吹脉冲清灰各类袋收尘器的优点，克服了分室反吹清灰强度不够，喷吹脉冲清灰相过滤一起进行的缺点。因而扩大了袋式收尘器的应用场景范围，矿山破碎机除尘器的结构有其特点，所以提高效率，延长了滤袋的常规使用的寿命。除尘器采用脉冲袋式除尘器，除尘器设计最大处理风量为33300m3/h。矿山破碎机除尘器包含花板、壳体、滤件、脉冲喷吹系统、控制器、气包及检修平台等部件，进行设计、生产、现场安装，所提供的负压气力除尘系统具有完善的、先进的高效率过滤性能，而且有收集和自动卸料简单的功效。

  用脉冲清灰方式来清除袋式在工作时的集尘，由于脉冲清灰效率高，是被普遍认同、接受的一种成熟的清灰方式。相比其他方式的除尘器，脉冲清灰允许有相比来说较高的过滤风速，使除尘器占地面积、钢材耗量大幅度的降低，降低了企业投资成本。

  花板采用厚度为5mm的钢板，有加强筋，操作中有很强的抗弯折能力。花板孔的工艺流程严格，满足精度要求，花板孔的切口处理也有极严格的工艺技术要求，确保花板和滤件完美地密合在一起。花板与壳体焊接在一起，杜绝粉尘漏过。

  矿山破碎机除尘器的工艺流程是将产尘设备用密闭罩罩起来，或制作收尘小室，使罩内形成均匀负压，避免粉尘外逸，或用敞口吸气罩形成吸捕气流，将暴露的尘化区控制在狭小范围内，使携尘气流被吸捕抽走，通过除尘器净化后经排气筒(或烟囱)排入大气。

  脉冲喷吹清灰即反吹气体脉冲直接从每个袋式中心顶部喷吹下来，将聚集在袋式表面的粉尘清除。在线气体脉冲形成瞬间“冲击波”和文丘里效应，可以轻松又有效地使滤袋外表面的聚集物松动滑落，这样该过滤单元可以比其他系统有更高的气布比。同时这种设计降低了维修费用，同时防止气流波动，保证过滤效率，延长滤袋寿命。

  在袋式除尘器的气包的入口处安装过滤减压阀，过滤精度为25um,并带有压力表，可以方便地调整进气压力，而且该阀带有自动排水功能，能把过滤的液体自动排泄掉，保障压缩空气不含水和油等杂志。另外，在气包上安装压力表，可以就地检测喷吹阀是不是真的存在泄漏和喷吹压降。

  在气包底部设有自动油水排污阀，周期性地把容器内的渣滓杂质向外排放。脉冲电磁阀安装在气包的上部，避免气包内的油污、水分经过脉冲阀喷吹进滤袋，污染布袋，造成清灰困难而影响透气量。

  b、将中箱体就位，并与下箱体用螺栓连接（注意在中箱体与下箱体间加橡胶密封垫）。

  C、按净气出囗方向要求吊装上箱体，在中箱体与上箱体法兰间加橡胶密封垫，并用螺栓将两个箱体紧密连接起来。

  d、选择环境清洁、通风良好、地面平整的地方放置低压气泵。在气泵进风口安装好粉尘过滤装置。

  i、接通电脑控制器与低压电磁阀的导电线，并将控制器、关风器、刮板电机和低压气泵的输入导线与相应的电源接线柱连接起来。这里格外的注意的是：此时电源接线柱应呈断开无电状态，以保证人身安全。

  矿山破碎机除尘器制作，除尘器采用型钢、钢板结构，材质为Q235A（交货时提供钢板材料的品质证明书）。箱体所用的型钢、钢板进厂后应首先进行除锈处理，以备制作除尘器用。 除尘器壳体及灰斗壁厚度5mm，花板厚度6mm。 除尘器本体及钢结构的设计最大限度地考虑了现场安装的要求，全部构件均采用模块化结构，以充分简化现场安装步骤 ，尽量减少现场焊接，确保工程质量。

  除尘器壳体密封、防雨，壳体设计尽可能的避免出现死角或灰尘积聚区。所有受热部件充分考虑到热膨胀，并做必要的补偿。

  除尘器箱体成形后光滑平整，无明显凹凸不平现象，内部筋板布置合理，保证箱体强度和刚性。除尘器本体设计密封、坚固，连接件的尺寸配合公差达到国家标准公差和配合中规定的10级精度。除尘器壁板制作要求平整，不得扭曲，对角线mm，运输中部件变形者需校正。

  除尘器的所有连续焊缝平直，无虚焊、假焊等焊接缺陷并采取了自动焊进行焊接，焊缝高度满足设计的基本要求，并进行煤油渗漏试验。箱体和灰斗间采用手工连续焊接，保证焊接的强度和密封性符合相应行业标准。焊接后的焊缝应进行清理焊渣和飞溅物，不允许有明显的焊渣、飞溅物和锈末清除就涂刷底漆。关键部位用手提砂轮机修磨焊缝和飞溅物。

  机组的整理满足以下要求：所有锐边及构件加工圆滑以防止造成人员伤害。 金属表面的清理和整理符合规定标准工艺。

  矿山破碎机除尘器的设计，矿山除尘器选择的优劣直接影响到除尘系统的捕集效果，除尘电耗以及总系统能否长期稳定，可靠运行。除尘器的形式繁多，各有利弊。重点是如何扬长避短。与系统工艺及粉尘组成相适应，以获得最佳效果。对于物料输送来说，采用袋式除尘器更适合，其除掉较细粉尘效果非常明显，排放浓度可控制在10mg/Nm3以下。

  矿山破碎机除尘器主要由过滤室、净气室、储灰仓、支腿、清灰装置、卸灰装置、引风机、控制管理系统八部分所组成。

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